BY FERNANDO ROSERO BATALLA
- Astillero: Instalación donde se construyen, reparan y mantienen embarcaciones y buques.
- Capacidad TEU: Unidad de medida equivalente a un contenedor estándar de 20 pies de largo. Utilizada para medir la capacidad de carga de un buque portacontenedores.
- Contingencias: Fondos o recursos reservados para cubrir eventos imprevistos durante la ejecución de un proyecto.
- Costos Directos: Gastos directamente relacionados con la construcción de un buque, como materiales, mano de obra y equipos.
- Costos Indirectos: Gastos no directamente atribuibles a la construcción, pero necesarios para el proyecto, como administración, supervisión y servicios generales.
- Desviación Presupuestaria: Diferencia entre el costo real de un proyecto y el costo estimado o presupuestado.
- Penalizaciones por retraso: Multas impuestas a los subcontratistas o proveedores cuando no cumplen con los tiempos acordados en el contrato.
- Pruebas de mar: Ensayos que se realizan a un buque antes de su entrega para verificar su funcionamiento, maniobrabilidad y rendimiento en el agua.
- Software de gestión de proyectos: Herramientas tecnológicas que ayudan a planificar, monitorear y controlar el progreso de un proyecto, incluyendo el control de costos.
- Subcontratistas: Empresas o personas contratadas para realizar tareas o proveer servicios especializados dentro de un proyecto más amplio.
- Tasa de utilización: Medida de eficiencia en la utilización de recursos, especialmente en relación con la mano de obra y el tiempo.
- Definición clara del alcance del proyecto
- Especificaciones técnicas del buque detalladas.
- Planos y cronogramas aprobados.
- Requisitos normativos y de certificación.
- Estimación inicial precisa de los costos
La estimación de costos debe realizarse con la mayor precisión posible. Para ello:
2.1 Utiliza datos históricos de proyectos similares.
2.2 Apóyate en herramientas especializadas de estimación de costos navales como Ship Constructor o PriMus.
- Descomposición del proyecto en fases y partidas
- Diseño e ingeniería.
- Construcción del casco.
- Instalación de equipos y sistemas.
- Pruebas y certificaciones.
Fase | Partida | Estimación inicial | Gastos reales | Variación (%) |
Construcción del casco | Materiales (acero) | $1,000,000 | $1,050,000 | +5% |
Instalación de sistemas | Mano de obra | $500,000 | $490,000 | -2% |
- Gestión eficiente de proveedores y compras
- Negocia precios a largo plazo con proveedores para protegerte de fluctuaciones en el mercado, especialmente en materiales como el acero.
- Controla los tiempos de entrega para evitar retrasos que puedan aumentar costos por paralización.
- Utiliza compras centralizadas cuando sea posible, para obtener mejores precios y condiciones.
- Seguimiento en tiempo real de costos
- Utiliza software de gestión de proyectos como Primavera P6 o Microsoft Project.
- Lleva un registro de los costos planificados vs. los costos reales de manera continua.
- Implementa indicadores clave de desempeño (KPIs) para medir la eficiencia en la utilización de recursos.
- Cost Performance Index (CPI): Mide la relación entre el presupuesto planificado y el costo real del trabajo completado.
- Earned Value (EV): Indica el valor del trabajo completado en relación con el costo total estimado.
- Gestión del cambio y contingencias
- Cambios en las especificaciones técnicas del cliente.
- Retrasos en la cadena de suministro.
- Problemas técnicos durante la construcción.
- Implementación de Lean Six Sigma
- Eliminar actividades que no aporten valor y que incrementan los costos.
- Optimizar procesos para minimizar tiempos de ejecución y maximizar la eficiencia.
- Mejorar la calidad del producto final, reduciendo la necesidad de reprocesos que son costosos.
- Reducción de tiempos muertos en el ensamblaje de secciones del casco, lo que puede ahorrar un 15-20% en costos de mano de obra.
- Informes periódicos y revisión del presupuesto
- Identificar desviaciones a tiempo y corregirlas antes de que se conviertan en problemas mayores.
- Hacer ajustes en las partidas presupuestarias en función de las condiciones del mercado o del avance del proyecto.
- Presentar informes claros al cliente sobre el estado financiero del proyecto, lo que puede mejorar la transparencia y la relación con el cliente.
- Subcontratación controlada
- Controlar la calidad de los trabajos subcontratados para evitar gastos adicionales en reparaciones o ajustes.
- Gestionar los plazos de entrega de los subcontratistas para asegurar que no afecten el cronograma global del proyecto.
- Capacitación continua
- Realiza formaciones periódicas.
- Capacita al personal en metodologías de estimación y control como PMBOK o PRINCE2.
- Fomenta una cultura de mejora continua, en la que todos los miembros del equipo estén alineados con los objetivos de control de costos.
- Planificación Inicial y Estimación de Costos
- Definición del proyecto:
- Tipo de buque: Portacontenedores de 200 metros de eslora.
- Capacidad: 5,000 TEU (Twenty-foot Equivalent Units).
- Tiempo estimado de construcción: 24 meses.
- Presupuesto estimado: $150 millones USD.
- Desglose del presupuesto inicial:
Partida | Estimación inicial ($USD) |
Materiales (acero, pintura, etc.) | $45 millones |
Equipos (motores, sistemas eléctricos) | $40 millones |
Mano de obra | $25 millones |
Subcontratación (sistemas especializados) | $15 millones |
Gastos generales | $5 millones |
Contingencias (10%) | $15 millones |
Total | $150 millones |
- Proceso de Control de Costos
- Fase 1: Diseño e ingeniería. Duración: 3 meses. Costo estimado: $5 millones.
- Fase 2: Construcción del casco. Duración: 12 meses. Costo estimado: $55 millones.
- Fase 3: Instalación de sistemas mecánicos y eléctricos. Duración: 6 meses. Costo estimado: $35 millones.
- Fase 4: Equipamiento y pruebas en astillero. Duración: 3 meses. Costo estimado: $25 millones.
- Acero: Precio negociado con un proveedor durante los 12 primeros meses, con un volumen de compra garantizado a $800 por tonelada.
- Motores y sistemas: Contrato firmado por $15 millones, con un plan de pago por hitos cumplidos.
- Materiales menores: Compra bajo demanda, con control de inventario para evitar almacenamiento excesivo.
- Monitorear costos planificados vs. costos reales.
- Seguir el avance del proyecto por fases y partidas.
- Emitir alertas cuando se detectan sobrecostos o desviaciones.
- Control de costos en la fase de construcción del casco
Partida | Estimación inicial ($USD) | Costo real ($USD) | Variación (%) |
Acero | $30 millones | $31 millones | +3% |
Mano de obra (soldadura, ensamblaje) | $15 millones | $14.5 millones | -3% |
Subcontratación | $10 millones | $10.5 millones | +5% |
Inspecciones y control de calidad | $2 millones | $1.8 millones | -10% |
Total | $57 millones | $57.8 millones | +1.4% |
- Acero: El costo del acero superó ligeramente lo presupuestado debido a fluctuaciones en el mercado. Para mitigar esto, se renegoció con el proveedor para las siguientes fases, asegurando un descuento en el volumen total.
- Mano de obra: La eficiencia en la producción permitió reducir costos, lo que se reinvirtió en mejoras de calidad.
- Subcontratación: Se detectaron pequeños sobrecostos en subcontratistas, que se ajustaron mediante revisiones más estrictas de los contratos y la incorporación de penalizaciones por retrasos.
- Gestión de contingencias
- Imprevisto: Retraso en la entrega de motores por parte de un proveedor externo, que podría haber generado costos por paralización.
- Acción tomada: El equipo de gestión activó un plan de contingencia utilizando los fondos destinados a imprevistos, reprogramando algunas fases del proyecto para que otras áreas continuarán trabajando mientras llegaban los motores.
- Revisión continua y cierre del proyecto
Fase | Presupuesto inicial ($USD) | Costo real ($USD) | Desviación (%) |
Diseño e ingeniería | $5 millones | $5 millones | 0% |
Construcción del casco | $55 millones | $57.8 millones | +1.4% |
Instalación de sistemas | $35 millones | $34 millones | -2.8% |
Equipamiento y pruebas | $25 millones | $24 millones | -4% |
Pruebas en el mar y entrega | $5 millones | $5.5 millones | +10% |
Contingencias | $15 millones | $10 millones | -33.3% |
Total | $150 millones | $146.3 millones | -2.47% |
- Cierre del proyecto
- Ahorro de $3.7 millones sobre el presupuesto estimado.
- Entrega del buque dentro del plazo previsto, con un mes de anticipación, lo que permitió al astillero generar confianza con su cliente y abrir la puerta a futuros proyectos.
- Mejoras en la calidad y reducción de retrabajos, que normalmente aumentan los costos finales.
Desviación presupuestaria mínima: ahorro del 2.47%
El proyecto se completó con un costo total de $146.3 millones, lo que representa un ahorro de $3.7 millones respecto al presupuesto inicial de $150 millones. Esta desviación positiva indica una gestión eficiente de recursos y costos, destacándose los siguientes puntos clave:
Optimización en la fase de instalación de sistemas: El presupuesto inicial de $35 millones para la instalación de sistemas resultó en un costo real de $34 millones, con una desviación negativa del -2.8%. Esto sugiere que la planificación en esta área fue muy precisa, y las eficiencias logradas en la instalación permitieron ahorrar costos, probablemente debido a la utilización de mano de obra calificada y la buena coordinación con subcontratistas.
Ahorro en equipamiento y pruebas: Se logró una reducción del 4% en los costos estimados para equipamiento y pruebas (de $25 millones a $24 millones). Esto puede reflejar una negociación exitosa con proveedores y una gestión efectiva del inventario de piezas y equipos.
Este resultado indica que el astillero no solo fue capaz de cumplir con el presupuesto, sino que además se benefició de eficiencias inesperadas, lo cual es positivo para su reputación y competitividad en futuros contratos.
- Desviaciones en áreas críticas
- Construcción del casco (+1.4%): Esta fase, que representa la mayor parte del presupuesto, experimentó un pequeño sobrecosto. El costo real fue de $57.8 millones, comparado con los $55 millones inicialmente estimados. La mayor parte del sobrecosto provino de un aumento en el precio del acero, que incrementó el costo de los materiales en un 3%. Aunque la variación fue moderada, señala la importancia de gestionar contratos de suministro con flexibilidad o incluir cláusulas de ajuste que minimicen estos riesgos.
- Pruebas en el mar y entrega (+10%): Aunque la partida final de pruebas fue relativamente pequeña ($5 millones), se observó un sobrecosto del 10% ($5.5 millones). Esto podría indicar retrasos o la necesidad de ajustes adicionales durante las pruebas en el mar. La causa puede estar relacionada con problemas técnicos no anticipados o con la ampliación de las pruebas para garantizar la conformidad con los estándares de calidad.
- Gestión eficiente de contingencias
- Impacto de las acciones correctivas
- Impacto en la Construcción del Casco
- Durante la fase de construcción del casco, se registró un aumento del 3% en el costo de los materiales (principalmente el acero), lo que resultó en un pequeño sobrecosto de aproximadamente $1 millón sobre el presupuesto inicial.
- Se renegoció con el proveedor de acero para asegurar precios fijos para el resto del proyecto. Además, se utilizó una estrategia de compra anticipada para asegurar los materiales a un precio más favorable, minimizando el impacto de futuras fluctuaciones en el mercado.
- Asimismo, se revisó el cronograma de entrega de materiales, ajustando las fases de construcción para evitar interrupciones y mejorar la eficiencia en el uso de la mano de obra.
- La implementación de estas acciones logró contener el sobrecosto dentro de un 1.4% adicional sobre el presupuesto inicial de esta fase, evitando que el impacto fuera mayor. Aunque el costo del acero fue mayor de lo esperado, el hecho de haber tomado medidas correctivas a tiempo evitó un incremento más significativo en los costos generales del proyecto.
- Además, la optimización del uso de la mano de obra permitió reducir otros costos operativos, compensando en parte el aumento en el costo de los materiales.
- Impacto en la Instalación de Sistemas
- Durante la fase de instalación de sistemas mecánicos y eléctricos, se identificó una desviación en los tiempos de instalación de los subcontratistas, lo que amenazaba con generar sobrecostos debido a posibles retrasos en la entrega de componentes.
- Se implementó una supervisión más estricta de los subcontratistas, lo que incluyó la incorporación de penalizaciones por retrasos en los contratos. Además, se ajustó el cronograma de trabajo para optimizar el tiempo de instalación y evitar demoras en otras áreas del proyecto.
- También se redirigieron algunos recursos internos para apoyar la instalación de sistemas críticos y se realizó una mejor coordinación entre los equipos de ingeniería y subcontratación.
- Estas medidas lograron evitar retrasos significativos y reducir el costo estimado en esta fase en un -2.8%, generando un ahorro neto de $1 millón sobre el presupuesto inicial.
- La coordinación mejorada y las penalizaciones aplicadas a los subcontratistas permitieron mantener los tiempos de entrega, lo que a su vez redujo los costos adicionales que habrían resultado de una extensión del cronograma de instalación.
- Lecciones clave de las acciones correctivas
- Mitigación temprana de riesgos: La detección y respuesta temprana a los sobrecostos relacionados con el suministro de materiales evitó que estos se convirtieran en problemas mayores. La renegociación con proveedores y la gestión de contratos son esenciales en proyectos de gran envergadura como la construcción naval.
- Coordinación de recursos y subcontratistas: En proyectos complejos, donde participan múltiples subcontratistas y equipos especializados, una mejor supervisión y ajustes en los cronogramas pueden evitar retrasos que normalmente generarían costos adicionales. Las penalizaciones también demostraron ser efectivas para garantizar el cumplimiento de los plazos.
- Optimización del uso de contingencias: Aunque se utilizaron $10 millones de los $15 millones destinados a contingencias, estas acciones correctivas ayudaron a minimizar el uso excesivo del fondo de contingencia, permitiendo que el proyecto cerrara con un ahorro general.
REFERENCIAS
- Álvarez Cabal, J. M. (2018). Gestión de proyectos navales: metodología y aplicaciones prácticas. Madrid: Ediciones Técnicas.
- Cerón Ledesma, M. (2015). Control de costes en la industria naval. Bilbao: Editorial Marítima.
- Domínguez, J. (2020). Ingeniería de costos en astilleros: Guía para la estimación y control de costos en proyectos navales. Barcelona: Naufragio Ediciones.
- Gómez Fernández, P. (2017). Construcción naval: conceptos y fundamentos de planificación y control. Valencia: Ediciones Náuticas.
- Ortega, A. & Ruiz, M. (2016). Lean Manufacturing y Six Sigma aplicados a la construcción naval. Madrid: Astillero Press.
- Rodríguez López, I. (2019). Metodología de control de costos en proyectos de construcción naval. Sevilla: Universidad de Sevilla.
- Sánchez, R. & Fernández, C. (2019). Software para la gestión y control de proyectos navales. Valencia: Editorial Técnica.
Autor:
En el año 1984 me inicié en la Armada Nacional de Colombia, me gradué como maquinista naval, técnico industrial y como tecnólogo naval con especialidad en astilleros, gerencia de proyectos y estimación de costos. En 2007 después de haber llegado al último grado de mi carrera naval, me licencié de la Marina con honores y múltiples condecoraciones incluyendo la de profesor militar; obtuve el empleo como Estimador de Costos de Obras Navales en el astillero naval Cotecmar del Cuerpo General de la Armada Nacional de Colombia. En el año 2013 obtengo el título de Ingeniero Industrial (énfasis en costos y presupuestos) en la Universidad Nacional Abierta y a Distancia y posteriormente la especialización en Finanzas en la Universidad del Norte. Entre 2014 y 2016 me desempeñé como asesor comercial de empresas conexas al sector astillero y como jefe del departamento administrativo del puerto marítimo de Palermo. En 2017 obtuve las licencias como perito en contaminación por hidrocarburos y perito en maquinaria naval, para más tarde desempeñarme como autoridad marítima colombiana bajo la dirección de DIMAR. En 2020 obtuve la doble titulación como Magister en Alta Dirección Empresarial y como Magister en Administración de Empresas en la Universidad Aldo Moro en Bari Italia. En Julio de 2020 fundé el Astillero Académico EFTEA® “escuela de formación tecnológica astillera”, institución educativa para la expansión del conocimiento científico astillero. Actualmente, además de realizar tareas de investigación en el semillero ODES (optimización, diseño, energía y sostenibilidad) del Grupo SIGCIENTY (sistema de gestión científica y tecnológica) Clasificación “A1” de minciencias; Avalado por: universidad nacional abierta y a distancia; universidad ECCI y la corporación unificada de educación superior CUN, imparto capacitación para el trabajo y el desarrollo humano en el Astillero Académico EFTEA® de manera presencial y online. He dirigido más de 50 tesis tanto en el ámbito militar naval, así como también, en el área civil.